Итак приступим
"Бить буду аккуратно, но сильно!"(с) к/ф «Бриллиантовая рука"
Сначала пройдемся по кастрюлям
.
Отдельные выпендрежные конторы, типа этой:
действительно утверждают что:
Наша посуда изготавливается из хромоникелевой стали (CrNi 18/10).
Этот материал по своим характеристикам соответствует всем
гигиеническим требованиям, предъявляемым к посуде:
•долговечен;
• не окисляется, устойчив к коррозии;
• не изменяет вкусовые качества и запах продуктов;
• не вступает в реакцию с компонентами пищи (т.е. не образует никаких соединений).
Зеркальная полировка придает поверхности износостойкость и
гигиеничность.
ИМХО никакой необходимости в применении этой марки стали (наш аналог: 04Х18Н10 или 08Х18Н10 – предназначены для работы в горячей азотной кислоте) для кастрюлестроения я не вижу – ну кроме желания срубить 8 штук за однолитровую кастрюльку
.
Поскольку вышепроцитированные потребительские свойства искомой кастрюльке вполне может обеспечить какая нибудь более простая и дешевая марка вроде 12Х13.
Так что кастрюльки из хромоникелевых сталей отнесем к гламурным понтам типа позолоченного АК-47
.
Если говорить об эмалированных кастрюлях, то для их штамповки применяют х/к лист по ГОСТ 24244 «Прокат тонколистовой холоднокатанный из низкоуглеродистой стали для эмалированной посуды» группы вытяжки ВГ, Г, Н из стали марок 08кп, 10кп или Ст 1кп.
Теперь об автомобильных кузовах, ВАЗе, коррозии и пр.
Я уже не раз писал (коль не все поняли – повторюсь), что коррозионная стойкость кузова легкового автомобиля зависит от ряда факторов, а именно: конструкции кузова, технологии его изготовления, видов защитных покрытий.
Начнем с классики.
Кузов вазовской классики 2101-2107 по своей конструкции и применяемым материалам абсолютно типичен для своего времени, т.е конца 60-х начала 70 х гг. И смею утверждать что по коррозионной стойкости он вполне аналогичен западным малолитражкам того времени. Большая часть его деталей изготавливалась из холоднокатанного проката стали 08Ю категорий вытяжки СВ, ОСВ. Самые простые детали изготавливались из сталей 08кп и 08пс категории вытяжки ВГ.
На лицевые детали использовалась сталь 08Ю категорий вытяжки ОСВ и ВОСВ – которая изначально и вплоть до конца 90-х гг закупалась за рубежом, поскольку отечественная металлургия не могла тогда обеспечить требуемое качество поверхности. В смысле применяемых марок сталей, здесь нет ничего отличающегося от тогдашней общепринятой в мире практики, поскольку автопроизводителей тогда в первую очередь интересовала хорошая штампуемость и свариваемость электросваркой малоуглеродистых сталей (с легкой руки японцев кстати, которые первыми обратили внимание на данные свойства этих марок сталей, которые до того в основном применялись в электромашиностроении).
Ну и технологическая концепция сборки кузова 2101 полностью соответствовала возможностям тогдашних поточных сборочно-сварочных линий (с многоточечными «негибкими» сварочными машинами, применением ручной сварки и т.п.).
Поскольку (как всем известно) конструкция вазовской классики за последние 30 лет принципиально не изменилась, то соот. образом не сильно изменились и материалы, и технология изготовления кузовов.
Поэтому разговоры, типа мол вот у Жигулей выпуска 2002 года кузов скорродировал сильнее чем у Гольфа выпуска середины 90-х абсолютно несерьезны, поскольку это машины абсолютно разных поколений, сделаны из разных материалов по разным технологиям.
Простой пример на эту тему – известно, что коррозионная стойкость кузовов семейства 2108-2109 уже изначально была выше чем у выпускавшейся параллельно классики, притом что во многом материалы, оборудование и кривые руки у ВАЗа оставались прежние. Это связано прежде всего с тем, что кузов 2108 изначально был спроектирован для изготовления по другой, более совершенной технологии.
Если на пальцах, то кузов 2101(2107) изготавливался (-ется) следующим образом: на сборочное место поступало несколько крупных деталей, и много-много мелких деталей и деталюшек, и все это собиралось и приваривалось в последовательности типа как у детского конструктора (скажем установили на стенд деталь пола, к полу приварили стойки, к стойкам усилители, и т.д.). Кузов же 2108 конструкционно состоит из отдельно изготовленных пяти крупных блоков: две боковины, крыша, пол и рамка ветрового стекла.
Итого кузов 2108 состоит из 368 деталей против 536 деталей у 2101, и соответственно имеет 4300 сварных точек против 7300 штук у классики. В результате сильно уменьшилось количество скрытых полостей, сварных швов, возросло качество сборки (применение появившихся тогда робототехнических комплексов для сборки модулей вместо четырех сотен мужиков), к тому же новое сварочное и прессовое оборудование позволило тогда впервые применить на вазовских машинах оцинкованный прокат (11% от веса кузова 2108). Все это в комплексе дало повышение коррозионной стойкости кузова у переднеприводного вазовского семейства против классики.
Кузов 2110 в этом смысле в основном собирался аналогично 2108, хотя частично стали применятся новые технологии и оборудование (например одновременно со сваркой кузова на детали и в завальцованные швы стали наносит специальные мастики и клей, увеличили долю оцинкованного проката в кузове до 52%, в том числе частично стали применять более качественный горячеоцинкованный прокат вместо электрооцинкованного). Но в общем для конца 90-х начала 2000-х это было отстающее от мировых тенденций кузовное производство, вдобавок на все это наложился царивший в стране хаос в головах и экономике.
Но так или иначе сравнивать коррозионную стойкость 2110 с современными иномарками также некорректно, т.к. это автомобиль по конструкции и технологии 1980-х годов.
Если говорить о кузове Калины, то это первая (после итальянского 2101) вазовская машина, когда оборудование и технологии приобретались под разработанную конструкцию машины, а не конструкцию автомобиля худо-бедно
присобачивали на коленке приспосабливали под имеющиеся производственные мощности 20-30-ти летней давности.
В результате получилось не «как всегда»(тм), а весьма прилично и с точки зрения качества (да и дизайна - особенно хетчбэк).
Касаясь марок сталей - тут собственно уже применяют IF-стали (марок 01ЮТ, 006/IF - ВОСВ, ВОСВ-Т), ЭЦ-2 и ГЦ прокат, стали с BH-эффектом, стали повышенной прочности (06ФЮ, 08ГСЮТФ, 07ГФЮ) и т.д. – короче про современные тенденции в «кузовостроении» я уже не раз писал, не буду повторятся.
Касаясь гадских российских металлургов – типа «не докладывающих мясо тигру в клетку» (с), то достаточно посмотреть к примеру на сайт Северстали и обратить внимание на наименование большинства стандартов, по которым они производят автостали, и подумать почему и для кого они эту сталь производят:
/ Фрагменты страниц / Страницы ошибок / 404
P.S. Даже более того - к примеру Липецк уже освоил х/к низколегированный автолист из сталей повышенной прочности (HSLA) классов прочности LA280/…./400 Мпа - на экспорт идет, а наши (ВАЗ) не берут-с, потому что пока не доросли (технологически) до его применения.