О проблемах отрасли, которой в России сегодня уже (или еще) практически нет, нашему корреспонденту рассказывает директор ООО «Киров-Станкомаш» (группа компаний «Кировский завод») Егор СКРИПКИН.
Егор Анатольевич, каково современное состояние станкостроения в России?
– По сравнению с СССР, который был мировым лидером по производству и потреблению металлорежущего оборудования, сегодня ситуация перевернулась с ног на голову. Современная Россия практически перестала производить качественное оборудование, а те немногие предприятия, которые остались с тех времен, отнюдь не переживают период бурного роста.
В же чем причина упадка отрасли?
Сейчас практически нет специалистов, которые способны организовать новое производство и заниматься разработкой нового оборудования. После того как старая система рухнула, предприятия потеряли заказы, а вся инфраструктура, которая обеспечивала производство, оказалась нерентабельной. Из-за этого многие стали от нее попросту отказываться. Предприятия, не занимаясь разработкой новых проектов, постепенно деградировали. В итоге отрасль пришла к такому состоянию, при котором самостоятельно ей не подняться. То, что мы сегодня все же можем сами производить какое-то оборудование, далеко не является большим достижением. С точки зрения технических параметров, японцы и американцы ушли далеко вперед. По некоторым оценкам, мы отстали от них лет на 20 – 30.
Есть ли у нас вообще возможность создавать оборудование на уровне мировых стандартов?
– В качестве иллюстрации можно обратиться к такому индикатору, как международные выставки. На них почти не представлены наши станки. Разве что иногда мы презентуем свое программное обеспечение. По инерции, оставшейся с советских времен, мы поставляем оборудование в страны СНГ. На мировом рынке между качественным, но дорогим западным и не совсем качественным, но дешевым азиатским оборудованием мы занимаем серединное положение. Так мы в этом сегменте и живем, не развиваясь.
По оценкам ассоциации «Станкоинструмент», объем производства отечественного станочного оборудования (если говорить только о металлорежущем) составляет около 4,5 – 5 млрд рублей. Это капля в море по сравнению с нуждами российского рынка, так как потребность нашего рынка превышает 50 млрд рублей в год.
В ближайшие пару лет прогнозируется увеличение спроса в 2 – 3 раза благодаря программе по модернизации производств военно-промышленного комплекса, а также неизбежному обновлению парка оборудования в других отраслях промышленности. Ведь многие заводы в течение последних 20 лет использовали то оборудование, которое у них осталось еще с советских времен и уже выработало свой ресурс. Отечественные производители не в состоянии удовлетворить этот спрос, поэтому остается один путь – импорт.
В чем отличие наших станков от импортных?
– Уже довольно давно управление оборудованием перешло с ручного на электронное. Сегодня во всех «иномарках» используются современные системы управления: электроника и гидравлика. Электронику делают и в России, в том числе у нас в Петербурге. Но обычно используются системы иностранного производства – они дают больше возможностей. А отечественной гидравлики для станочного оборудования нет совсем. Зато в этом сегменте преуспели итальянцы и немцы. Некоторые механические узлы станков, такие как шарико-винтовые пары, муфты, тоже сплошь иностранные. Можно сказать, что даже в наших станках остался только отечественный металл и некоторые комплектующие.
Что происходит сегодня на петербургских предприятиях отрасли?
– В нашем городе было несколько крупных предприятий, производящих станки. Одно из самых знаменитых – Завод имени Свердлова, специализировавшийся на расточном оборудовании. Он поставлял свою продукцию в десятки стран мира. Ни одна выставка не проходила без того, чтобы продукция этого завода не нашла своего покупателя. Но в 2004 году предприятие прекратило свое существование, обанкротилось.
Сложные времена постигли и Петербургский завод прецизионного станкостроения, который выпускал точнейшее шлифовальное оборудование для ВПК. Сейчас легендарный завод вынужден ютиться буквально на задворках, потому что не имеет собственную площадь и не может арендовать нормальные помещения. Он выпускает с десяток станков в год – тем и живет.
Но что-то в Петербурге делают?
– Сегодня все петербургские производители оборудования – это фактически отпочковавшиеся от завода Свердлова структуры. Но важно отметить, что сейчас практически никто новых станков не делает. Все у нас (и в городе, и в стране) занимаются лишь модернизацией. В России серийно производят новые станки разве что в Рязанской области (токарные станки завода «Саста»), да в Стерлитамаке одноименный завод создает обрабатывающие центры.
Компания, которую я представляю, была создана в 2004 году как раз для модернизации оборудования, чтобы сократить расходы Кировского завода на обновление своего технологического парка.
Производители станков и инструментальной продукции, предоставляющие скидки своим клиентам, смогут получить субсидию от государства. Такое постановление подписал Председатель Правительства Михаил Мишустин.
Решение об адресной поддержке предприятий принимает Минпромторг по результатам квалификационного отбора. В этом году заявку можно подать до 10 сентября. Размер выплаты для каждого претендента определяется исходя из объёма скидок, зафиксированного в договоре о реализации товара.
Рассчитывать на субсидии могут российские организации, которые не имеют долгов по налогам и страховым взносам, а также не проходят процедуру ликвидации или банкротства.
В 2020 году на эту меру поддержки направят 200 млн рублей. В дальнейшем объём финансирования планируется увеличить.
Субсидии поддержат российскую станкоинструментальную промышленность: повысят загрузку существующих мощностей и помогут нарастить объём продаж.
Работал я немного на мини-заводе станкостроительном.. В Питере.
Заводишко производит лазерные и плазменные станки. Российского в них — металл для станины и корпуса. Остальное всё Китай. Зачастую даже выкройки — моя задача была на лазерном станке (кстати, китайском) нарезать детали корпуса и передать гибщику. Так вот, иной раз, после загрузки раскладки в программу, приходилось удалять с деталей иероглифы..
Фишкой предприятия была кастомизация — грубо говоря, любой каприз за ваши деньги — хочешь стол для мини лазера метр на полтора, а хочешь, наоборот, плазму для толстостенных труб..
Но это ничего! Пускай пока хотя бы так.
Металлообрабатывающий станок — это сотни комплектующих. Постепенно научатся наши их делать. Всё, что алкаш Ельцин пропил, теперь надо восстанавливать.
Другой пример есть.
В Питере делают лазерные станки Unimach.
Производит крупная компания — Морсвязьавтоматика. Там уже намного больше российской начинки. Самая технологичная часть — лазерная голова — делается в Калуге, на российско-американском СП, причём разработка именно наша. Корпуса и станина своя, естественно. ПО для резки собственной разработки, UniCut.
У нас на заводе есть их станок. Бывают проблемы с ним.. Особенно с труборезом. Но, в целом, некритично, и сервис на высоком уровне, приезжают, устраняют быстро. Дольше пары суток простоев не было.
Друзья, спешу в очередной раз похвастаться на каком крутом предприятии я побывал. Сначала я сам не поверил, что наконец-то вижу своими глазами отечественное станкостроительное предприятие, речь идет о компании «Липецкое станкостроительное предприятие». Устал уже всем рассказывать, что российские станки увидеть на наших заводах - это же, как зверька из «Красной книги», а вот теперь уверен, что наша станкопопуляция точно будет набирать обороты. Ведь по ходу дела для этого есть всё: нужные ресурсы, увлеченные люди и желание делать столь нужные машины для производства других машин.
...
Только в 2023 году компания «Липецкое станкостроительное предприятие» сконструировала и отправила заказчикам около 200 единиц такой техники. География поставок - вся Россия, от Калининграда до Владивостока, плюс - страны ближнего зарубежья. Короче, вот с мыслями соберусь и обязательно с подробным отчетом про них к вам вернусь, а пока по доброй традиции несколько фоточек, так сказать, по горячим следам…
А начиналось всё с десятка энтузиастов, которые занялись ремонтом металлообрабатывающего оборудования в небольшом гараже. Прям, как успешные стартаперы за бугром. Уверен, что и про них когда-нибудь напишут книги. Что, мол, вот именно эти ребята помогли сделать Россию великой… Со временем начали собирать свои агрегаты, производство расширялось, и теперь завод выпускает практически всю линейку современных станков - плоскошлифовальные, круглошлифовальные, внутришлифовальные, а также широкоуниверсальные фрезерные, и мелкую механизацию - стенды испытаний изделий, и ЛТШ - точильно-шлифовальное оборудование.
Липецкое станкостроительное предприятие начало свою деятельность с 10 июня 2004 года на арендованных производственных площадках. Компанию основал Петров Владимир Владимирович, бывший генеральный директор закрывшегося Липецкого станкостроительного завода...
Консолидировав силы, было принято решение начать выполнение незавершённых заказов закрывшегося станкозавода. Осенью 2004 года был приобретён производственный корпус общей площадью 900 м² на промышленной площадке Липецкого трубного завода.
Липецкий станкостроительный завод — в прошлом крупное промышленное предприятие в городе Липецке. Год основания - 1929. Год закрытия - 2009. Производство прекращено, здания перепрофилированы.
К началу 2009 года главный производственный корпус завода прекратил своё существование — он был перестроен в торгово-развлекательный комплекс «Европа». Другие цеха были ранее также перестроены под торговые предприятия, либо снесены. Административное здание арендовано различными фирмами.
Преемники.
Часть оборудования и специалистов крупного завода образовали малые предприятия, сохранив станкостроительный профиль. На 2020 год известны два предприятия, обосновавшихся на других промышленных площадках Липецка и заявляющих преемственность ЛСЗ: «Липецкий станкозавод "Возрождение"» и «Липецкое станкостроительное предприятие» (АО «СТП-ЛСП»).