Обсуждение кадровых вопросов и условий труда на российских предприятиях-2

«НЕПРОСТОЙ РАБОЧИЙ»
В декабре 2009 года исполнилось 69 лет
Альберту Ропаловичу Ажубалису

Дата – не круглая, да и сам он уже на пенсии, однако поздравить его приехала целая делегация с многочисленными подарками. Говорили теплые слова, желали выздоровления, вспоминали былое…
Вряд ли найдется на Ижорских заводах человек, который не знаком с Ажубалисом. А ведь он никогда не занимал никаких должностей. Про таких иногда говорят: «простой рабочий». Но к Альберту Ропаловичу эта формулировка не применима: вот уж кто – не простой рабочий, а выдающийся мастер своего дела, токарь-расточник высшей квалификации. Особенно он прославился умением нарезать резьбу для главного разъема атомных реакторов.
Представьте себе ядерный котел мощностью миллион киловатт: рабочее давление в нем - 160 атмосфер, теплоноситель разогрет до температуры свыше трехсот градусов… Как же выдерживает такие условия крышка верхнего блока? Почему она, в буквальном смысле слова, не «едет», не слетает с корпуса? Каким образом она крепится?
Оказывается, с помощью шпилек! Название звучит не слишком-то серьезно, хотя длина каждой шпильки - порядка трехсот миллиметров, а всего их – 54 штуки. И под каждую нужно высверлить отверстие диаметром 170 мм, нарезать в нем резьбу…
Познакомился я с Ажубалисом больше тридцати лет назад. Мне рассказали о рабочем, который в течение нескольких суток, почти без отдыха и сна, растачивал отверстия на главном разъеме реактора. Я ожидал увидеть измученного работягу, который нехорошими словами ругает и начальство, и работу, и сам реактор…
А увидел улыбчивого, счастливого человека, влюбленного в свою профессию.
А ведь он – не из потомственных ижорцев. Уроженец Литвы, на Ижору попал волей случая: на исходе службы в армии, когда встал вопрос о трудоустройстве, кто-то из приятелей рассказал про Колпино: большой завод, люди требуются, и жилье дают…
Пришел в октябре шестьдесят второго года учеником токаря в ижорскую «кузницу кадров» - механический 3-й цех. Отработал в нем десять лет. Затем, когда создавался 122-й (ныне 34-й) цех, перешел в него. Да так с тех пор здесь
и работал.
Отверстия главного разъема «миллионника» нарезают на станке 2Б-660. Он единственный обладает нужными параметрами, к тому же стоит вдоль пролета - так, что на него удобно устанавливать корпус реактора.
Абсолютно все реакторы-«миллионники», плюс к этому - несколько корпусов реакторов ВВЭР-440, прошли через этот станок, и к каждому из них приложил свои умелые руки Альберт Ропалович. Расточка отверстий под все 54 шпильки даже при круглосуточной работе занимает не менее 25 суток, и в случае необходимости Ажубалис дневал и ночевал в цехе.
По его мнению, на компенсаторе давления работа даже по сложнее будет, чем на реакторе. И по срокам – тридцать суток вместо двадцати пяти, – и по специфике: очень сложные стыковочные узлы, много мелкой резьбы и уплотнительных канавок – точная работа…
Что и говорить – руки у него золотые. И не только руки. Вот что рассказывает заместитель начальника производства Андрей Шокуров, который проработал с Ажубалисом десять последних лет:

– Очень мало людей – их буквально единицы – которые были бы так неравнодушны ко всему: к работе, к окружающим, к жизни во всех
ее проявлениях. Не могу назвать себя его близким другом, но всегда ценил за горячее сердце и светлый ум. Он знал цену своему труду и, действительно, мог бы диктовать свои условия. Но не гнался за деньгами, за славой и почестями, и большие награды обходили его стороной, хотя вряд ли найдется токарь-расточник, более него достойный звания Героя труда.
В юбилейном для Ажубалиса 2010 году на многих видах ижорской сувенирной продукции изображен главный разъем атомного реактора – с теми самыми отверстиями, резьбу в которых много лет нарезал Ажубалис. Этот разъем изображен на пакетах, календарях, тарелках, кружках, ежедневниках…
Вряд ли дизайнеры знали об этом замечательном рабочем – но, так уж получилось, прославили его труд.

«В цехе № 34 по новой технологии завершилась операция по нарезке резьбы диаметра М170 на отверстия под шпильки на фланце главного разъема корпуса реактора для Нововоронежской АЭС»


На фото: корпус реактора для Нововоронежской АЭС-2 на станке Aries-4:



Ранее данную работу выполнял уникальный ижорский мастер-расточник Альберт Ропалович Ажубалис, которого сегодня, к сожалению, уже нет с нами. Но жизнь продолжается, вводится в строй новое оборудование, внедряются прогрессивные технологии, и резьбу под шпильки главного разъема корпуса реактора делают теперь по-новому. Как разрабатывалась и внедрялась новая технология, а также, какие при этом решались задачи, рассказывает Главный технолог Ижорских заводов Антон Юрьевич Лебедев.
Исторически так сложилось, что резьба на отверстиях под шпильки выполнялась на Ижорских заводах только на станке 2Б-660. Этот станок – единственный на предприятии обладает нужными параметрами, к нему подходят два 500-тонных крана, к тому же стоит станок вдоль пролета, что делает удобным установку на
него корпуса реактора и других крупногабаритных изделий. Резьба на отверстиях под шпильки - это финальная, а, следовательно, очень ответственная операция на
корпусе реактора, которая изменяет его форму. Здесь нельзя допустить ошибку, иначе все превратится в брак. Поэтому и выполнял эту ответственную работу Альберт Ропалович. Он на этом станке, которому уже более 40 лет, «ловил» чуть ли не микроны на глаз.
Отмечу, что последняя проверка станка на технологическую точность выявила его несоответствие современным требованиям. Станок старый, под ним «плывет» фундамент в прямом и переносном смысле слова. По сути, на этом станке в сегодняшних условиях можно выполнять только черновую работу. И еще раз повторю, что только благодаря мастерству Альберта Ажубалиса качество выполнения резьбы было достаточно высоким. Ремонт данного станка не рентабелен, проще купить новый, да и мастера, такие как Альберт Ропалович, не часто встречаются.
О том, как сделать так, чтобы резьба диаметра М170 получалась точной и, если не превышала, то хотя бы была на уровне точности, которую достигал Альберт Ропалович, мы стали задумываться еще год назад. Другими словами, нам, технологам, надо было решить непростую задачу: на каком другом станке 34-го цеха можно было бы выполнить резьбу, снизив риск человеческого фактора, и не
теряя в качестве.
На Ижорских заводах использовалось два способа нарезания
резьбы. Первый – «нарезка гребенкой» – использовался, когда был жив Ажубалис (метод с последующей раскаткой и слесарной доводкой – прим. редакции), второй – «вихревое резьбонарезание» или «фрезерование» – в промышленных масштабах ижорцами не использовался. Опыты по нарезке мелких деталей фрезами
немецкой фирмы Emuge начали проводиться около полутора лет назад. Внедрением новой технологии занимались специалисты отдела Главного технолога Сергей Никифоров и Дмитрий Урусов. Сначала мы пробовали резать
диаметр М36, М54, попробовали новую технологию на коллекторе, потом на парогенераторе, но к нарезке резьбы на отверстиях корпусов реакторов мы до нынешнего момента не приступали. Хотя понимали, что теоретически такая
операция методом «вихревого нарезания» выполнима.
Это стало возможным только после появления на заводе, в августе прошлого года, многофункционального обрабатывающего центра «Aries-4» итальянской фирмы
«Ince Berrardi». За полгода до этого в ходе подготовительной работы в бюро Сергея Петровича Бирилова была разработана специальная технология по нарезке резьбы М170, написана программа, подобрана проба, инструмент. И первое задание, которое на нем выполнялось, была именно проверка возможности нарезки резьбы диаметром М170. Кстати, инициатором этого проекта был главный специалист по мехобработке Владимир Леонидович Григорьев.
После третьей попытки резьба получилась, и результат превзошел
наши ожидания – качество резьбы было на порядок выше, чем мы имели на станке 2Б-660. Геометрия идеальная, необходимая шероховатость - все это говорило о том, что, во-первых, никакой дополнительной слесарной доводки не потребуется, а, во- вторых, что технология нарезания резьбы «вихревым способом» для нарезания диаметра М170 нами отработана и может применяться на корпусах реакторов. Оставалось опробовать ее на готовом изделии, в частности, на изготавливаемом корпусе реактора для Нововоронежской АЭС.
Таким образом, теоретически первая поставленная перед нами задача была решена, и перед ее практическим решением мы приступили к решению второй, не менее сложной задачи.
Напомню, что одним из преимуществ станка 2Б-660 было его удобное расположение в 4-м пролете цеха, где ходят два 500-тонных крана и где собирался корпус нововоронежского реактора, который, в случае необходимости, мог быть поднят любым из этих кранов.
Станок «Aries» находился в 3-м пролете, где ходят краны грузоподъемностью 160 и 200 тонн. Вес корпуса реактора 320 тонн. В результате мы получаем задачу с двумя неизвестными: как доставить корпус реактора к станку, используя при этом краны с разной грузоподъемностью? Грузить корпус обычным способом, используя два крана, было нельзя. Для перемещения и строповки корпуса изделие должно быть достаточно длинным, чтобы расстояние между гаками кранов было не менее 11 метров.
Также корпус из одного пролета в другой можно «передать», только развернув его. Специалисты знают, что строповка должна быть только горизонтальной, «врастяжку» стропить нельзя, иначе сорвутся тележки. Поэтому разворот тоже являлся частью проблемы доставки.
Была нанята фирма «Nord Hy Forse», специализирующаяся на такелажных работах, которая после предложения ряда вариантов (предлагалось использование
шагающего механизма, поворотной постели – прим. редакции), представила тот, который нас устроил и по цене, и по технологии.
Этот вариант предполагал использование специальной траверсы, которая вешалась бы на два крана и имела бы достаточную длину. При расчете данной траверсы необходимо было учитывать разную грузоподъемность наших кранов и делать ее по предельной нагрузке несимметричной. Кроме этого, траверса должна была быть максимально легкой, ведь общая грузоподъемность кранов составляет 360 тонн, из которых 320 забирает вес корпуса реактора, еще порядка 10 тонн - вес креплений и кронштейнов, 5 тонн забирают стропы и «серьги». Для нашей траверсы остается лишь 25 тонн свободного веса. При этом она должна быть еще и прочной. Такой траверсы у нас на Ижорских заводах не было. Но наши партнеры разработали проектную документацию, по которой на Ижорских заводах такая стальная двутавровая траверса была изготовлена. Далее, как говорится, уже было дело техники. Саму нарезку по новой технологии выполняли станочники Михаил Гаврилов и Виктор Соболевский.
На сегодняшний день резьба нарезана, корпус снят со станка и переправлен с помощью все той же траверсы в 33-й цех для проведения гидроиспытаний. В результате использования технологии вихревого резьбонарезания трудоемкость процесса была снижена на 540 часов, достигнуто очень высокое качество резьбы, выдержана геометрия, выполнена необходимая шероховатость. Новая технология отработана и по полному праву займет теперь на Ижорских заводах место старой.