ahs> в металлургии замен нетwstil> Засилье малых форм | Forbes.ruwstil> Автоматизированные ковочные комплексыwstil> Хакеры вывели из строя печи на металлургическом заводе в Германии
Вставлюка я свои три копейки в спор уважаемых донов, и скажу - все не так однозначно...
![:D :D](http://s.wrk.ru/s/biggrin.gif)
В металлургии на самом деле реальный прорыв в уменьшение численности производственного персонала произошел в период 1940-70х гг, главным образом за счет исключения операций требующих мускульного труда, а не счет внедрения каких то принципиально новых технологий или там роботов каких то - т.е. за счет механизации и простейшей автоматизации.
Например, там где стоял работяга с ломом (у нас на старых еще путиловских станах работавших вплоть до конца 60-х гг слитки из печей выдавали ломами вручную) - на заменивших их станах поставили толкатели с гидроприводом; где стоял работяга с совковой лопатой (помните кадры из советской хроники, где суровые мужики в войлочных шляпах подбегали к печам и швыряли туда лопатами ферросплавы) - поставили трайб-аппарат с проволокой; там где работяга крутил штурвал - поставили электродвигатель с редуктором и т.п. и т.д.
Или вот самая минимальная автоматизация - было у нас в старину на блюминге блатное место
![:) :)](http://s.wrk.ru/s/smile.gif)
- поворотный стол, с помощью которого слиток с линии печей передавался на линию стана. Управлялся он из будки попеременным нажатием трех кнопок, и работали там всегда жены начальников - потому что с одной стороны работа простая до тупости – можно хоть обезьяну научить, но зато горячий стаж, соот. зарплата и льготная пенсия. Пара простейших оптических датчиков и на всякий случай обзорная видеокамера с выводом на главный пульт стана - и стало возможным сократить работавших круглосуточно четырех теток.
Вышеописанное, напомню это тенденции 60-80 гг.
Где то с 90-х гг пошел новый этап - автоматизация управляющих функций. Скажем раньше проводковая арматура на станах настраивалась на каждый профиль вручную – приходил вальцовщик (с гаечным ключом на 70, кувалдометром, монтажкой, шаблонами-теплетами) и ковырялся на клети. На современных станах применяют арматуру с гидроприводами, процесс настройки которой управляется по заданной программе процессором с центрального пульта стана. Ну или скажем автоматизация КиПа. Подобные вещи позволили в целом сократить персонал непосредственно на стане в несколько раз (т.е. на прокатном стане образца 2010 г. по сравнению со станом производства 1975 г.).
Казалось бы вот оно счастье – но! – во первых за это было заплачено усложнением оборудования и технологической оснастки, потребовавших дополнительного обслуживания при эксплуатации и совершенно нового уровня качества при их изготовлении – и получилось что часть персонала хоть и ушла непосредственно с металлургического цеха, но в итоге перешла на вспомогательные производства для занятия вышеописанным. Причем надо понимать, что на западе зачастую подобные вспомогательные вещи отдаются на аутсоринг, т.е. люди фактически продолжают работать на металлургию, но формально в ее штатах не числятся. Кстати пользуясь этим моментом очень любят спекулировать отечественные горе-менегеры и «эксперты»–экономисты: мол вон в гейропах выплавка стали на одного работающего такая, а вот у нас меньше – и все вы лентяи и дармоеды и зряплату вам надо сократить и пр.
И второй момент - последние лет 20 значительно выросли требования к сдаточным характеристикам металла (т.е. выросли требования к качеству ранее существовавших параметров и появились новые требования) – что в итоге потребовало внедрения новых технологических операций и соот. привлечение дополнительного персонала. Если обьяснить это на пальцах - в советские времена требования к металлу у того же атомного надзора были проще, чем сейчас у какого нибудь сраного Хюндая для производства жестяных банок на колесах. Т.е. откуда то – например с линии стана часть людей вроде ушла, но зато на участок отделки проката потребовались дополнительные.
Передовые технологии это хорошо, но они тоже не панадол в части решительного сокращения занятого персонала. Пример: лет 8 назад в жирные годы (блин время то как летит) мы прорабатывали проект замены нашего древнего как г**но мамонта мартена. Т.е. при том же обьеме производства планировалась замена четырех мартенов на стандартную ныне схему: электропечка-акос-вакууматор-мнлз. Численность персонала в существовавшем цеху: 385 человек (333 рабочие и 52 ИТР). В новом цеху: 355 (308 рабочие и 47 ИТР).
Некоторое сокращение есть, но сказать что применение современных технологий привело к принципиальному сокращению занятых людей нельзя.
И еще, по поводу мини-заводов и как это влияет на количество персонала, раз уж тут привели про них ссылку лохматого 2004 года.
Есть определенные виды металлургической продукции, которые обладают неким ограниченным набором характеристик (узкий сортамент, ограниченный набор марок сталей и т.п.), производятся как правило скрап-процессом (т.е. из лома) и плюс имеют ярко выраженные локальные рынки сбыта. К таким продуктам главным образом относится строительная арматура (периодическая и гладкая) и стальной лист (обычно автомобильный или строительный). Рынки сбыта – для арматуры это регионы где ведется обширное и долговременное строительство, для листа – крупные автозаводы.
В результате появляется экономическая целесообразность организовать прямо в данной местности (рынке сбыта) узкоспециализированное производство с максимальным исключением за счет этого всех дополнительных и вспомогательных функций (и соот. затрат на них).
Типовой образ такого предприятия, скажем арматурного: с вторчермета (как правило собственного, т.е. принадлежащего базовой компании) поступает подготовленный лом конкретных марок – т.е. сразу избавляемся от необходимости иметь копровый цех со всем ему присущим геммороем. Известь приходить готовая со стороны (не нужно своего обжигательного производства). Кислород привозят со стороны в бочках (не нужен свой кислородный цех, только станция для хранения и раздачи). За счет узкого процесса до минимума сведены внутренние грузопотоки – отпадает необходимость иметь собственную заводскую ж.д. сеть и локомотивное депо. Дальше стандартный двухстадийный процесс: дуговая печка+акос и мнлз с ручьями всего на пару размеров. Причем выплавляется всего 5-7 несложных марок стали и льем их плавку на плавку. Персонал – болваны которые должны только следить по компьютеру что бы заранее настроенный и отработанный при запуске техпроцесс крутился в рамках заданных параметров. Инженеров на таком производстве вообще не надо (только на этапе запуска и отладки процесса). Прокатный стан специализирован всего на 10-15 типоразмерах арматуры, количество перевалок и переходов минимально (т.е. грубо говоря целую неделю тысячами тонн непрерывно плавим одну и ту же марку стали, и первую половину недели катаем из нее пруток диаметром 12 мм, а вторую половину недели пруток 14 мм). Прокатные валки поступают со специализированных предприятий или вальцетокарных мастерских базовой компании (т.е. нет необходимости содержать свое ремонтно-механическое подразделение). Небольшая испытательная лаборатория заточенная и сертифицированная на определение всего нескольких критических сдаточных параметров.
Отделка проката минимальная – арматура в горячем виде просто мотается в бунты и на склад. Размотка, правка, резка на мерные длины и т.д. – это все нах, это уже будут делать на своих производственных площадках трейдеры или крупные строительные организации.
Т.е. это определенная организационно-техническая форма производства проката, которая имеет право быть в определенных благоприятных условиях, но которая за рамками этих условий никогда не вытеснит комбинаты полного цикла. Более того – такие мини-заводы не могут нормально работать без крупной материнской компании, что доказывает пример, что самые современные и свежезапущенные в РФ мини-заводы это НЛМК-Калуга и Северсталь-Балаково (противоположный пример – лужковский завод в Ярцево который просто бы не состоялся, если бы старик Батурин не тратил на него
халявные деньги московских налогоплательщиков).
К чему я это все тут так подробно наплодил - дабы показать что на численность персонала это влияет следующим образом – с одной стороны при производстве нишевого продукта мы на конкретном мини-заводе действительно определенным образом экономим персонал – с другой стороны чудес не бывает, и «невыполненные» на данном предприятии технологические операции все равно где то и кому то приходится делать – сторонней организации или на некоей базовой фирме, суть не важно.